CTCP Sản xuất và kinh doanh VinMetal đã công bố báo cáo đề xuất cấp giấy phép môi trường dự án đầu tư Nhà máy sản xuất thép VinMetal Hà Tĩnh.
Dự án có diện tích hơn 461ha tại Khu kinh tế Vũng Áng, Hà Tĩnh (nằm trong Khu công nghiệp Vinhomes Vũng Áng). Dự án có tổng mức đầu tư gần 80.000 tỷ đồng. Trong đó, vốn góp của nhà đầu tư là gần 12.000 tỷ đồng, chiếm 15% tổng vốn đầu tư; vốn huy động từ các tổ chức tín dụng và các nguồn vốn hợp pháp khác là gần 68.000 tỷ đồng, chiếm 85% tổng vốn đầu tư.
Dự án sản xuất kim loại, có nhập khẩu phế liệu từ nước ngoài làm nguyên liệu sản xuất công suất 5 triệu tấn sản phẩm/năm gồm 3 triệu tấn thép cuộn cán nóng (HRC), 1,4 triệu tấn thép thanh và thép xây dựng và 600.000 tấn thép dây.
Dự án dự kiến tiến hành xây dựng từ quý IV/2026, đến quý I/2031 sẽ đi vào vận hành thương mại.
Một trong những công nghệ nổi bật nhất trong dự án là không xả nước thải công nghiệp.
Dự án tuần hoàn 100% nước thải công nghiệp, không xả ra ngoài môi trường. Hệ thống xử lý nước thải tập trung của dự án được chia thành các phân hệ chuyên biệt với chức năng và công suất thiết kế như sau:
- Hệ thống tiền xử lý nước thải sản xuất có công suất thiết kế 30.000 m³/ngày.
- Hệ thống xử lý chuyên sâu, sản xuất nước khử khoáng phục vụ tái sử dụng trong quá trình sản xuất, có công suất nước đầu ra 15.000 m³/ngày.
- Hệ thống xử lý không xả thải (Zero Liquid Discharge - ZLD) có công suất thiết kế 7.500 m³/ngày (còn gọi là hệ thống kết tinh muối).
Hệ thống tiền xử lý nước thải có công suất thiết kế 30.000 m3/ngày, làm nhiệm vụ tiếp nhận và xử lý nước thải sản xuất từ các phân xưởng, nước mưa đầu nguồn, nước rửa sàn và nước rửa xe.
Nước thải đi qua lưới chắn rác tinh, sau đó vào bể điều hòa được khuấy trộn bằng 8 máy khuấy chìm để đồng nhất tính chất nước.
Tiếp theo là bể lắng hiệu suất cao thông minh, tại đây hệ thống châm hóa chất tích hợp camera nhận diện hình ảnh bông bùn tự động tính toán lượng hóa chất keo tụ và trợ keo tụ.
Nước sau lắng qua bể tuyển nổi khí để loại bỏ dầu mỡ và chất keo còn sót, qua bể lọc chữ V sử dụng vật liệu cát thạch anh để loại chất lơ lửng, rồi qua tháp hấp phụ than hoạt tính để giảm nhu cầu oxy hóa học.
Hệ thống còn có bể sự cố bán ngầm dung tích 30.000 m3 dùng để lưu chứa tạm thời khi lưu lượng quá tải hoặc thiết bị gặp sự cố.
Hệ thống xử lý nước thải chuyên sâu có nhiệm vụ chính là tiếp nhận nguồn nước đầu ra từ quy trình tiền xử lý để điều chế thành nước khử khoáng. Hệ thống này có công suất thiết kế là 15.000 m³/ngày (tính theo thể tích nước thành phẩm).
Quy trình gồm lọc đa vật liệu, lọc tự làm sạch kiểu chổi quét, màng siêu lọc UF sử dụng công nghệ sợi rỗng chịu áp suất ngoài với tỷ lệ thu hồi 90%, sau đó qua màng thẩm thấu ngược cấp 1 (RO1, tỷ lệ thu hồi 75%) và cấp 2 (RO2, tỷ lệ thu hồi 80%).
Dòng nước thẩm thấu từ RO1 tiếp tục qua RO2 để tạo nước khử khoáng có độ dẫn điện thấp; dòng nước muối cô đặc từ RO1 (khoảng 7.500 m3/ngày) được chuyển sang hệ thống xử lý không xả thải.
Phân hệ xử lý không xả thải (ZLD) được thiết kế nhằm xử lý triệt để dòng nước cô đặc phát sinh từ hệ thống màng thẩm thấu ngược (RO) cấp 1, thu hồi tối đa lượng nước sạch để tái sử dụng trong sản xuất, đồng thời cô đặc và chuyển toàn bộ các chất ô nhiễm còn lại sang dạng chất thải rắn.
Nước cô đặc từ RO1 qua bể điều hòa rồi đến bể lắng mật độ cao số 1 (HDC1, tổng công suất khoảng 10.000 m3/ngày), nơi châm vôi, natri cacbonat, PAC và PAM để làm mềm nước, đưa độ cứng tổng xuống dưới 150 mg/L (theo CaCO3) và chất rắn lơ lửng dưới 20 mg/L.
Nước tiếp tục qua bể lắng mật độ cao số 2 và số 3 (tổng công suất khoảng 4.500 m3/ngày) để loại silica hòa tan, đưa hàm lượng silica xuống dưới 20 mg/L và độ cứng tổng xuống dưới 100 mg/L. Sau đó nước qua hệ thống lọc cát áp lực và siêu lọc (UF1, UF2) để giảm độ đục và bảo vệ màng phía sau, qua hệ thống trao đổi ion sử dụng nhựa cation axit mạnh để loại tiếp ion gây cứng.
Từ đây, nước được đưa vào hệ thống màng lọc nano. Màng nano số 1 (NF1) tách dòng thành nước thấm chứa chủ yếu muối đơn hóa trị (NaCl) và nước cô đặc chứa muối đa hóa trị (canxi, magiê, sunfat).
Dòng thấm qua NF1 được khử khí CO2 rồi qua RO2 để nâng tổng chất rắn hòa tan lên trên 30.000 mg/L trước khi đưa vào hệ thống bay hơi kết tinh MVR (tái nén hơi cơ học) để thu hồi muối NaCl dạng tinh thể, đạt độ tinh khiết trên 96,5% và độ khô trên 98%, đóng bao Jumbo.
Dòng cô đặc từ NF1 được xử lý giảm COD rồi qua màng nano số 2 (NF2) để tiếp tục cô đặc muối hóa trị hai lên trên 50.000 mg/L tổng chất rắn hòa tan, sau đó đưa vào hệ thống bay hơi kết tinh đa hiệu MEE gồm 3 cấp hiệu nối tiếp, tận dụng hơi thứ từ hiệu trước làm nguồn nhiệt cho hiệu sau. Phần tinh thể muối hóa trị hai sau tách nước được thu gom dưới dạng chất rắn ẩm và lưu giữ theo quy định quản lý chất thải.
Phần dịch mẹ còn lại sau các công đoạn kết tinh, chứa hàm lượng chất rắn hòa tan cao và các thành phần khó kết tinh, được đưa qua hệ thống sấy để chuyển hoàn toàn thành chất thải rắn khô, đóng bao, lưu giữ tại khu vực quản lý chất thải của nhà máy trước khi chuyển giao cho đơn vị có chức năng xử lý. Bùn phát sinh từ các bể lắng mật độ cao trong toàn hệ thống được thu gom về hệ thống xử lý bùn của nhà máy để cô đặc, tách nước và xử lý theo quy định.
Theo mô tả trong hồ sơ, toàn bộ dây chuyền xử lý nước thải công nghiệp của dự án vận hành theo mô hình tuần hoàn khép kín: nước được thu hồi để tái sử dụng cho sản xuất, các thành phần ô nhiễm được cô đặc và chuyển sang dạng chất rắn hoặc muối thu hồi, không phát sinh dòng nước thải lỏng xả ra môi trường trong điều kiện vận hành bình thường.
